风电产业链的分析

风电领域，2010年中国（不包括台湾地区）新增安装风电机组12904台，装机容量18927.99MW，年同比增长37.1%；累计安装风电机组34485台，装机容量44733.29MW，年同比增长73.3%。

图表 1-2007-2010年中国风电行业集中度

年份	CR4（%）	CR8（%）
2007	70.28	89.45
2008	64.12	85.56
2009	63.30	80.70
2010	62.50	80.20

风电行业的CR4和CR8的集中度在不断下降，说明在国家政策大力支持，风电行业的装机量高速增长，行业中的原有企业也能实现自己的资本积累，并通过吸引人才、技术创新、降低生产成本以获取了更多的市场，同时由于可再生资源概念越来越受到政府重视，风电行业的利润不断增加，有更多的企业进入风电行业。从全国情况来看，整个风电产业出现了非理性繁荣的现象，涉足风电产业的企业越来越多，导致“行业大、企业小”的现象。

2011年中国风电整机供应商共有29家，比2010年的38家、2009年的43家均明显减少，且目前前15位的风电整机供应商共占据全国93.2%的市场份额。尽管2011年以来包括龙头风电制造商在内风电装备企业业绩表现一直不佳，但产业集中度的提高将加速市场份额向大型企业集中，从长远来看，随着未来几年风电装机规模的继续稳步扩容，将逐渐拉动这些企业的产品订单销售，进而支撑其业绩企稳向好。

二、主要环节的增值空间

在风电产业链中，风电设备制造是最主要的环节，上游为设备制造提供原材料，下游利用设备发电并将电输送给用户。产业链上游包括：钢材、有色金属、复合材料、电子元器件等。产业链下游以大型国有发电企业集团和能源投资商为主。

风电设备制造商包括风电整机制造商和关键零部件配套企业，风电机组是风电系统中最主要的部分，成本约占风电场建设投资的70%。目前实现规模化生产的整机机组厂商主要有金风科技、华锐风电、东方汽轮机。在国家政策扶持下，风电机组制造明显进步。

2003年以来，国家连续组织风电特许招标项目，风电设备制造业以“技术引进 消化吸收 自主研发、技术升级 规模发展、进口替代”的发展路径，得以快速发展。整机制造商转让许可权，与世界成熟风电厂商合作，引进技术专利，以迅速形成整机制造能力，这种迅速引进的技术路径沿袭了中国装备制造业的传统。国家为鼓励国产风电设备制造业的发展，明确提出了对设备国产化率的要求，国内企业得以占据大部分新增市场份额。2005年7月4日，发改委下发通知，规定风电设备国产化率要达到70%以上，不满足设备国产化率要求的风电场不允许建设，进口设备海关要照章纳税。风电运营商与设备制造商绑定投标，以确保项目真正达到70%国产化率要求，运营商在中标后不得再进行设备招标另选制造商。

三、行业进入壁垒和驱动因素

风电设备行业进入壁垒比较高，风电发电机装备看似简单，实则技术很复杂，风电极为看重机组运行的稳定性。例如，机组要在野外可靠运行20年，要经受住各种极端恶劣天气和非常复杂的风力交变载荷，对风机组的质量要求很高，风电装备制造企业没有丰富的技术和实践积累是不行的。像美国波音公司、西屋公司、中国的直升机研究所和火箭研究所等，在进入风电机组开发后都遇到很大困难，就是对风电的技术难度估计不足，只有掌握核心技术或者能够快速消化吸引引进技术的企业才能最终在竞争中胜出，随行业成长壮大。

政策是当前推动国内风电发展的最主要驱动力因素。2010年，《风电设备制造行业准入标准》出台，主要涵盖三个方面内容：新建风电机组生产企业必须具备生产单机容量2.5兆瓦及以上、年产量100万千瓦以上所必需的生产条件和全部生产配套设施；企业进行改扩建应具备累计不少于50万千瓦的装机业绩；新建风电机组生产企业应具备5年以上大型机电行业的从业经历。《准入标准》的出台，将进一步加剧国内整机制造企业两极分化的趋势，强的企业将更强，弱的企业要么被淘汰出局，要么被兼并组合。规模的提升和整体开发的思路将进一步促进国内风电发展。

风电场盈利情况持续改善成为风电发展的内在推动力。风电场运营成本主要由设备折旧构成，收入来源主要为发电收入和CDM售碳收入，风电电价是影响风电场盈利的核心要素，风电定价机制改善和风电上网电价的提高使部分典型风电场落入盈利区间。

四、上下游行业影响及趋势分析

风电产业链大致分为上游的风电装备制造产业和下游的风电建设运营产业两部分。其中风电制造产业可以细分为整机制造产业和零部件制造产业。我国风电产业链上下游不匹配，上游生产能力和研发水平在全球处于较低水平，而下游的风电建设发展速度却位居世界前列，上下游发展速度和规模明显不能衔接，这约束了我国风电产业的产业化进程。

上游，我国兆瓦级以上的整机制造产业处于起步阶段，国内部分厂商通过与国外厂商联合开发、得到国外企业生产许可证等方式具备了兆瓦级机组设备生产能力，但技术和市场尚不成熟，还未能大规模应用；同时，我国风电设备关键零部件生产环节薄弱，比较突出的是叶片、齿轮箱、主轴轴承制造，还不能满足国内整机制造能力的需求。下游，我国近年来风力发电发展迅速，国内大型发电集团、企业纷纷开发风电项目，风电设备需求持续高涨。

 

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